«СИСТЕМА АКТУАЛЬНАЯ, НАДЕЖНАЯ, ВЫГОДНАЯ»

В волочильном цехе ЗАО «Кольчугцветмет» успешно прошла опытную эксплуатацию автоматизированная система измерения, учета и контроля всех энергоресурсов, используемых цехом при производстве продукции и на нужды цеха.
 

Данная автоматизированная система - это 70 точек учета активной и реактивной электроэнергии, 31 - учета тепла, воды различного назначения, воздуха, азота,
газа. Причем, учитываются энергоносители как на их вводе в цех, так и при потреблении энергоемким оборудованием.
 

Два года назад по инициативе метрологов 000 «Микрон» разработка и внедрение системы были внесены в план технического перевооружения ЗАО «Кольчугцветмет». По техническим условиям, выданным энергетической службой завода, специалисты «Микрона» выполнили техническое задание на разработку и внедрение системы, разработали технический проект, подобрали технические средства и программный продукт. Совместно со специалистами служб завода были разработаны проекты датчикового уровня и линии связи. Весь комплекс монтажных работ был проведен совместно с монтажниками энергетического цеха и электриками волочильного цеха. В конце 2008 года специалисты 000 «Микрон» приступили к коммутированию линии связи и оборудования — всего около 2500 соединений, провели программирование каждого канала и наладку всего комплекса системы. Отмечу, что в работе были использованы программный продукт и часть технических средств Екатеринбургского предприятия «Прософт-Системы».
 

И это не первая наша совместная работа: в 2000 году на «Кольчугцветмете» была внедрена система учета потребляемой всем заводом электроэнергии, экономический эффект составил 1,5 млн. рублей в месяц.
В настоящее время исправлены все выявленные при опытной эксплуатации недостатки, и система готовится к вводу в промышленную эксплуатацию.
Подобное техническое устройство относится к высоким технологиям в области энергосбережения, управления производством и предприятием. Внедрение системы как высокотехнологического инструмента позволит, во-первых, определить лимит потребления каждого энергоносителя по каждой технологии и по каждому сортаменту продукции. Во-вторых, благодаря ей в реальном времени можно контролировать потребление каждого энергоносителя как по всему цеху, так и отдельного оборудования, что дает возможность до 40% снижать затраты на энергоресурсы. В-третьих, оперативно наблюдать с компьютера за работой оборудования, его загрузкой и режимом работы в течение всего времени и архивировать информацию.
 

Я хотел бы поздравить всех участников внедрения такого сложного технического устройства с успешным завершением работ, особенно сегодня, в период, когда так актуально экономно и рационально расходовать ресурсы.
 

В.А. КУРЕНКОВ,
генеральный директор
000 «Микрон»